塑膠的粘度及條件對(duì)粘度的影響
熔融塑料流動(dòng)時(shí)大分子之間相互摩擦的性質(zhì)稱為塑料的粘性。而把這種粘性大小的系數(shù)稱為粘度，所以粘度是熔融塑料流動(dòng)性高低的反映。粘度越大，熔體粘性越強(qiáng)，流動(dòng)性越差，加工越困難。
工業(yè)應(yīng)用上，比較一種塑料的流動(dòng)性并不是看其粘度值，而是看其熔體流動(dòng)指數(shù)大小(稱MFI):所謂MFI，就是在一定熔化溫度下，熔體受到額定的壓力作用下，單位時(shí)間內(nèi)(一般為10分鐘)通過標(biāo)準(zhǔn)口模的熔體重量。以g/10min表示，如注塑級(jí)的PP料，牌號(hào)不同，MFI的值可以從2.5~30間變化，塑料的粘度并非一成不變，塑料本身特性的變化，外界溫度，壓力等條件的影響，都可促成粘度的變化。
1. 分子量的影響
分子量越大，分子量分布越窄，反映出來的粘度愈大。
2. 低分子添加濟(jì)的影響
低分子添加濟(jì)可以降低大分子連之間的作用力。因而使粘度減小，有些塑料成型時(shí)間加入溶濟(jì)或增塑 劑就是為了降低粘度，使之易于模成型。
3. 溫度粘度的影響
溫度對(duì)大多數(shù)熔融塑料的粘度影響是很大的，一般溫度升高，反映出來的粘度越低，但各種塑料熔體粘度降低的幅度大小有出入：
PE/PP類塑料，升高溫度對(duì)提高流動(dòng)性，降低熔體粘度作用很小，溫度過高，消耗加大，反而得不償失
PMMA/PC/PA類等塑料，溫度升高粘度就顯著下降，PS ABS升高溫度對(duì)于降低粘度于成型亦有較大好處
4. 剪切速度的影響
有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度幾乎不受螺桿轉(zhuǎn)速的影響。
5. 壓力的影響
壓力對(duì)粘度的影響比較復(fù)雜，一般PP&PE類粘度受壓力的影響不是很大，但對(duì)PS的影響卻相當(dāng)顯著，實(shí)際生產(chǎn)中，在設(shè)備較完善的機(jī)器上，應(yīng)注意發(fā)揮高速注射，即高剪切速度的作用，而不應(yīng)盲目地將壓力提高。
注射溫度的控制對(duì)成型加工的影響
所謂炮筒溫度的控制是指塑料在料筒內(nèi)如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體，也就是料筒烤溫如何配置的問題。
1. 料筒溫度的調(diào)節(jié)
應(yīng)保證塑料塑化良好，能順利注射充模又不引起分解。
這就要求我們不能因受制于塑膠對(duì)溫度的敏感性而有意識(shí)地降低塑化溫度，用注塑壓力或注射速度等辦法強(qiáng)行充模。
2. 塑料熔融溫度
主要影響加工性能，同時(shí)也影響表面質(zhì)量和色澤。
3. 料溫的控制
與制件模具有關(guān)，大而簡(jiǎn)單的制件，制件重量與注射量較接近的，需用較高的烤溫，薄壁。形狀復(fù)雜的也要用高烤溫。
反之，對(duì)于厚壁制件，某些需要附加操作的，如裝嵌件的，可以使用低的烤溫，鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點(diǎn)動(dòng)動(dòng)作在低壓速下對(duì)空注射觀察，適宜的料溫應(yīng)使噴出來的料剛勁有力，不帶泡，不卷曲，光亮連續(xù)。
4. 料溫
一般都是從進(jìn)料段到出料段依次遞升，但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段，料溫配置不當(dāng)有時(shí)會(huì)造成卡螺桿故障--螺桿不轉(zhuǎn)或空轉(zhuǎn)，這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(huán)(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進(jìn)料區(qū)方向反流。
當(dāng)這些反流的料灌進(jìn)螺紋端面與料筒內(nèi)壁間的微小間隙而受到較低溫度冷卻時(shí)，將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個(gè)壁面之間，使螺桿不能轉(zhuǎn)動(dòng)或打滑。從而影響加料。
此時(shí)，切勿強(qiáng)行松退或注射，建議加料口冷卻水暫時(shí)關(guān)閉，強(qiáng)化升高加料段溫度直至比塑料熔點(diǎn)高30~50攝氏度，并同時(shí)地出料段溫度降低至熔化溫度附近，待10~20分鐘后，小心地轉(zhuǎn)動(dòng)螺桿，能轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)才重開機(jī)，然后緩慢加料。
注射周期中壓力的控制
1. 實(shí)際施用的壓力應(yīng)比充滿型腔壓力偏高，在注射過程中，?？貕毫眲∩仙?，最終達(dá)到一個(gè)峰值，這個(gè)峰值就是通常所說的注射壓力。注射壓力顯然要比充滿型腔壓力偏高。
2. 保壓壓力的作用:模腔充滿塑料后直到澆口完全冷卻對(duì)閉前的一段時(shí)間，模腔內(nèi)的塑膠仍然需要一個(gè)相當(dāng)高的壓力支持，即保壓，其具體的作用是：
補(bǔ)充靠近澆口位置的料量，并在澆口冷凝對(duì)閉以前制止模腔中尚未硬化的塑料在殘余壓力作用下，向澆口料源方向倒流。
防止制件的收縮，減少真空泡。
減少因制件過大的注射壓力而產(chǎn)生粘模爆裂或彎曲變形的現(xiàn)象。所以保壓壓力通常是注射壓力的50%~60%。
保壓壓力或時(shí)間太長(zhǎng)太大的話有可能將澆口及流道上的冷料擠進(jìn)制件內(nèi)，使靠近澆口位置上添上冷料亮斑，同時(shí)毫無好處地延長(zhǎng)了周期。
3. 注射壓力的選擇
根據(jù)制件形狀、厚薄選擇
針對(duì)不同的塑料原料選擇。
在生產(chǎn)條件和制件質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)許可的情況下，建議采用就溫低壓的工藝條件。
4. 背壓壓力的調(diào)節(jié)
背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力。有進(jìn)也稱之為塑化壓力。
顏色的混和效果受背壓的影響，背壓加大，混和作用加強(qiáng)。
背壓有助于排除塑料件的各種氣體，減少銀紋和氣泡現(xiàn)象。
適當(dāng)?shù)谋硥嚎梢员苊饬贤矁?nèi)局部滯料現(xiàn)象，所以清洗料筒時(shí)往往將背壓加大。
注射速度的控制
1. 速度高低的影響:低速充模優(yōu)點(diǎn)是流速平穩(wěn)，制件尺寸比較穩(wěn)定，波動(dòng)較小，制件內(nèi)應(yīng)力低，內(nèi)外各向應(yīng)力一致性較好，缺點(diǎn)是制件易出現(xiàn)分層結(jié)合不良的熔點(diǎn)痕，水紋等，高速充模可采用較低的注射壓力，改進(jìn)制品的光澤度和平滑度，消除了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色更均勻一致。
缺點(diǎn)是易產(chǎn)生”自由噴射”，即出現(xiàn)滯流或渦流。溫升過高，顏色發(fā)黃，排氣不良及有時(shí)脫模困難。粘度高的塑料有可能產(chǎn)生熔體破裂，制件表面產(chǎn)生霧斑，同時(shí)也增加了由內(nèi)應(yīng)力引起的翅曲和厚件沿接縫線開裂的傾向。
2. 采用高速高壓注射的情況
塑膠粘度高，冷卻速度快，長(zhǎng)流程制件
壁厚太薄的制件
玻纖維增強(qiáng)的塑料
3. 多級(jí)調(diào)速的應(yīng)用
由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何條件不同，不同部位對(duì)于充模熔體的流動(dòng)(特別是速度)提出要求，這就出現(xiàn)了多級(jí)注射，我們可以根據(jù)制品的形狀，對(duì)相對(duì)薄壁的，形狀復(fù)雜的部分實(shí)行快速充模；
而對(duì)于入水口和易燒焦處用低速或中速充模。大部分產(chǎn)品都可以采用低速—高速—中速充模過程，從而達(dá)到改變制品表觀和內(nèi)在質(zhì)量的目的。（文章來源于網(wǎng)絡(luò)）
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